质量管理的“三不原则”的实施要点

“三不原则”的基本做法

1、不接受不合格品

2、不制造不合格品

3、不流出不合格品

      一、谁制造谁负责

一旦产品设计开发结束，工艺参数流程明确，则产品的质量波动就是制造过程的问题。

每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工***大的任务。

一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工须***立即停止生产，调查原因，采取对策对产品的质量负责到底。

二、谁制造谁检查

产品的生产者，同时是产品的检查者，产品的检查只是生产过程的一个环节。

通过检查，确认生产合格，才能确保合格产品流人下道工序。

通过自身检查，作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚，从而有利于员工不断提升加工水平，提高产品质量。

 三、作业标准化

产品从设计开发设定工艺参数开始，就要对所有的作业流程中作业步骤，作业细节进行规范化、标准化，并使其不断完善。

每一个员工也须***严格执行标准化，作业标准化是该工序***佳的作业方法，是保证产品质量一致性的***一途径，否则制造一大堆不良品却找不到不良的根本原因，这个时候“三不原则”只能制造混乱，而不是品质。

四、全数检查

所有产品，所有工序无论采取什么形式都须***由操作者实施全数检查。

五、工序内检查

质量是作业者制造出来的，如果安排另外的检查人员在工序外对产品进行检查或修理，即会造成浪费，也不能提高作业者的责任感，还会姑息作业者对其产品质量的漠视。

六、不良停产

在工序内一旦发现不良产品,操作者有权力也有责任停止生产，并及时采取调查对策活动。

七、现时处理

在生产过程中，产生不合格品时，作业者须***从生产状态转变到调查处理状态，马上停止作业并针对产生不良品的人、机、料、法、环等现场要素及时确认，调查造成不良的“真正元凶”并及时处理。

八、不良曝光

在生产过程中出现的任何不良，必定有其内在的原因，只有真正解决了发生不良的每个原因，才能控制制造不合格品，实现零缺陷，才能让客户真正满意。

因此对于发生不良，不***作业者要知道，还须***让管理层知道，质量保证的人员知道，让设计开发的人员知道，大家一起认真分析对策，并改善作业标准，而不是简单地由作业对不合格品自行返工或报废；否则，下一次还会发生同样的问题。

九、防呆防错

产品的品质不能够完全依赖操作业者的责任心来保证，任何人都会有情绪，会有惰性，会有侥幸心理，会受一些意外因素干扰，从而使产品质量出现波动。

因此，须***尽可能科学合理地设计使用防呆防错装置来防止疏忽。

同时在现场管理中认真进行细节管理。尽量把工作做在前面，周全的计划，充分的准备，事先的预防，减少各种差异变动，把品质控制在要求的范围内。

十、管理支持

作业者承担产品的品质责任，但产品出现不良，管理层应该承担更多的责任，因为现场管理者的职责就是帮助员工解决问题。

当员工发现问题并报告时，作为现场管理者应第一时间出现在现场，一起调查并处理问题。

对于不良品若只是轻率地推卸责任给作业者，不***不能******解决不合格品的产生，而且易造成管理层与员工之间的对立。

所以，若要对员工进行指导，事先预防问题的产生，和员工共同分析问题、调查解决问题，就须***配备员工所需的资源设施，须***帮助员工解除生活、工作上的后顾之忧。

总之，管理者只有成为员工的坚强后盾，“三不原则”才能真正在生产中落实。